12 de março de 2023

Estudo aponta que indústria brasileira desperdiçou R$ 500 bilhões em um ano, cerca de 5% do PIB

Número equivale a 5,6% do PIB nacional, perda que poderia ser evitada com processos aprimorados via tecnologia e IA

Imagina desperdiçar R$ 500 bilhões de reais pelo simples fato de não utilizar toda a capacidade dos recursos já existentes em parques industriais? Pode parecer história de pescador, mas o fato é que esse é o montante total que empresas e indústrias desperdiçaram no último ano no Brasil com capacidade oculta de produção.

Um levantamento realizado pela COGTIVE – startup de software para otimização de indústrias -, revelou que 30% das indústrias operam com capacidade abaixo do esperado, especialmente por paradas de linha, má gestão dos processos, baixa performance dos ativos e problemas na alocação da mão de obra.

“Enquanto a capacidade ociosa está relacionada à demanda inferior à capacidade de produção em uma determinada indústria, a capacidade oculta, quando aproveitada, faz com que o que se está produzindo possa ser feito em menos tempo, ou, caso haja demanda, o que se produza naquele tempo possa ter um volume muito maior”, esclarece Reginaldo Ribeiro, CEO & founder da COGTIVE.

Caso o potencial oculto das fábricas fosse explorado, o acréscimo seria de 5,6% no PIB brasileiro, com um grande impacto na economia e até mesmo mais ofertas de trabalho, renda e aquecimento de investimentos vindos do exterior.

Para entender melhor esse número, o levantamento mostra que, na indústria de alimentos e bebida, ocorre 55,32% de capacidade oculta (na casa dos R$ 276 bi); seguida da farmacêutica, com 9% (R$ 45 bi); higiene pessoal, perfumaria e cosméticos, com 7% (R$ 36 bi); e tintas e vernizes, com 0,54% (R$ 3 bi).

Segundo Ribeiro, sistemas que permitem mapear essa capacidade escondida podem ajudar a evitar essas perdas, colaborando para a definição de estratégias assertivas de combate à ociosidade. Entre eles está o da Cogtive, por exemplo, que oferece um SaaS (Software as a Service) com indicadores dos equipamentos em tempo real, uma virtualização do fluxo de produção (kanban digital de produtividade) que acompanha todos os processos de cada fase e de cada equipamento, além da I.A. TÆLOR, que fornece insights para solucionar problemas antes que se tornem relevantes. Somados, esses atributos revelam a capacidade real de produtividade no chão de fábrica e mudam a maneira como as lideranças enxergam a linha de produção.